全球今亮點！揭秘賽力斯“黑燈工廠”：2分鐘下線一輛車是如何做到的

生產一輛汽車，涉及到數以萬計的零件組裝焊接、不同環節不同工藝的巧妙配合，還有關乎車輛運行的控制模塊的設計聯動，一套流程下來，耗費的時間相當漫長。但是在賽力斯智慧工廠，平均每2分鐘就可順利下線一輛成品車。

數據顯示，賽力斯2022年全年新能源汽車銷量達到13.51萬輛，同比增225.9%，其中賽力斯AITO問界系列銷量累計突破7.5萬輛，成為成長最快的新能源汽車品牌。

這樣的“賽力斯速度”是如何實現的呢？

(資料圖片僅供參考)

“黑燈工廠”關鍵工序100%自動化

賽力斯智慧工廠依據工業4.0標準及工業互聯網要求打造，擁有“沖壓、焊裝、涂裝、總裝"四大工藝車間，以數字化、智能化、物聯網為核心，實現實時響應，定制生產。

沖壓是汽車制造的第一道工序，僅需5秒就能完成一個部件。車間擁有整線防塵降噪、自動化裝箱、AGV自動傳輸、一鍵換模等全自動化生產設備，還配備了全球先進的藍光檢測系統，檢測效率是傳統汽車工廠三坐標檢測的3-5倍，檢測精度達到了0.05毫米，比一根頭發絲還要細。此外，該條生產線已實現全自動、全封閉生產，具有高智慧化程度、低噪聲污染的特點。

作為整車制造重要環節的焊裝，在很大程度上把控著汽車品質。賽力斯智慧工廠的焊裝車間可實現多項工藝和關鍵工序的100%自動化，車間內，300余個智能機器人有序協作，對不同的鈑金件進行涂膠與焊接，部分生產線還采用了激光遠程飛焊技術，無需接觸，快速完成精細化焊接；。

APC自動輸送系統通過PLC控制機器人、輸送設備等，準確的將焊接完成的總成自動輸送到下車體及車身線，生產效率大大提升；整條生產線采用行業領先的旋轉庫位切換設計，可以在有限的空間內，實現多款車型的快速轉換與協同生產。

涂裝車間則使用了大量的七軸噴涂機械臂，是全國首條使用七軸機械臂的汽車生產線，每小時可完成30輛車的噴涂作業。與六軸機械臂相比，七軸機械臂更加靈活，便于末端執行器到達特定的位置，即便是車身的死角，七軸機械臂噴涂也能游刃有余。

整個賽力斯智慧工廠，像極了一個機器人王國，燈光熄滅后“花火”飛濺，”黑燈工廠”名副其實。

100%全流程追溯數字化成就智能制造標桿

要達到精品智造的水平，除了自動化生產線之外，還得有更為厲害的“監工”，確保全流程的生產質量。

賽力斯智慧工廠里，生產區域的中控大屏緊密跟蹤生產場景，激光引導抓件系統精準識別零件位置，可視化屏幕滾動顯示當天的生產數據。在數字化管理和數據化驅動下，工廠的監測系統直接對異常情況進行自動識別，必要時自動停止生產線并發出警報，真正意義上做到了數據可視化、生產透明化。

值得一提的是，對于部分車輛生產的關鍵數據，系統可以存儲長達15年之久，有效保障了每款出廠車輛實現100%追溯，健全了產品全生命周期質量控制和追溯機制。

2022年11月23日，賽力斯汽車獲評2022年智能制造標桿企業，成為造車新勢力中唯一一家獲評企業。2022年12月30日，工信部等四部門公布2022年度智能制造示范工廠揭榜單位和優秀場景名單，賽力斯汽車赫然在列。

賽力斯智慧工廠在減少大量人力成本投入的同時，提升了人機協作的效率，實現了“柔性化、透明化、自動化、互聯化、智能化”造車，大大提升了生產效率，保證了產品品質，以高水平智能制造實力為高質量交付賦能。

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